Framtidens bilar printas med 3D-skrivare eller är kanske gjorda av bambu

Toyota-ME.WEDen teknologiska utvecklingen tar inte semester. Vi bilägare skriver om ett nytt koncept från Toyota om en bil som är tillverkad av lätt plast, aluminium och bambuinredning, men det häftigaste konceptet är ändå en bil som är printad med en 3D skrivare.

Text: Torbjörn Sassersson för Bilverkstad.cc

Biltillverkarna arbetar för fullt med att göra bilarna så miljövänliga och lätta som möjligt, men med bibehållen styrka och säkerhet. Bilarna kanske till och med blir bättre.

Bambu, plast och aluminiumrör är materialen i ett helt nytt koncept från Toyota som de kallar ME.WE utvecklat tillsammans med den franske formgivaren och arkitekten Jean-Marie Massoud.

”Mycket fokus har lagt på att hålla vikten nere. Vikten man har lyckats uppnå är 750 kilo, något som lyckats genom att bilen byggts av lätta material. Bilen består i huvudsak av aluminiumrör och paneler i återvinningsbar plast, med golv och andra horisontella ytor i bambu”, skriver Kevin Carlsson för Vi Bilägare.

ME.WE representerar nytänkande på många sätt. Bilen är 3,5 meter lång och kan vara två- eller fyrhjulsdriven. Bilen har elmotorerna i hjulen och batterierna finns under golvet. Baksätet kan vikas ihop för att lämna plats för last. Toyotas bil ännu endast i prototypstadiet.

3D-printade bilar är lätta, men starka som stål och snart i produktion

Föreställ dig en massproduktion av bilar som inte består av ett löpande band kantat av robotar som svetsar ihop bildelar utan istället en fabrik som printar bilar som är starka, lätta, miljövänliga och som drivs av solenergi, etanol eller gas (Wired).

Det är bilkonstruktören Jim Kors dröm. Hans kreation kallas Urbee 2, en bil som printas fram i småfabriker utplacerade i samhället.

Jim Kor är ingenjörshjärnan bakom konceptet. Han har genom sitt företag Kor Ecologic i många år designat allt från fordon till badpooler.

De 3D-printers som används bygger former i ABS-plast med hjälp av Fused Deposition Modeling (FDM). Skrivaren sprayar smält plast lager efter lager till dess att formen är klar. Metoden kallas “lights out” vilket innebär att konstruktören tex laddar in en designmanual för en stöddämpare i skrivarens dator, sätter på ”on”, släcker ljuset och går hem. Nästa morgon är stötdämparen klar. Att skriva ut alla delar till en hel bil kan ta 2500 timmar, skriver Alexander George för Wired.

Besök företagets hemsida: www.urbee.net

3D-printad-bil-Urbee-2

Text: Torbjörn Sassersson för Bilverkstad.cc (Dieseltrim Bilverkstad i Bromma)

%d bloggare gillar detta: